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节能降耗,宝龙机电“有一套”

“最初为破解用工难上马的技改项目,没想到还给我们带来了节能降耗和提质增效。”日前,在位于乐清的浙江宝龙机电有限公司,副总经理李军带着记者见识了一套“年产2000万只手机用振动马达”自动化生产线。正是这套生产线,给宝龙机电带来了既减员降耗又提质增效的“惊喜”。


在该公司的生产车间里,记者看到这套由宝龙机电自主研发、设计、组装的生产线。导轨、机械臂、影像测量仪、双头焊锡机、精密点焊机、激光打标机等数十种硬件设备被置于防尘罩内,相互组合搭配;在软件系统的指挥下,轴压入铁芯、外壳轴承压入、自动装夹具、打印、卷盘包装等各道工序有条不紊地依次进行,辅以简单的人工操作,一只只个头小小的振动马达便源源不断地从流水线上产出。


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振动马达是宝龙机电研发设计、生产制造的主打产品之一,“通俗来说,任何具有振动功能的电子产品上都需要使用振动马达,比如手机、平板电脑、智能手环、智能手表、洁面仪、高端电动牙刷等。”李军告诉记者,近年来,消费升级大背景下,智能穿戴类电子产品不断普及,各类微型振动马达的市场需求也持续增长。


不过,应用于穿戴类电子产品中的振动马达需满足体积小、精度高的要求,就需要在生产中投入大量人力。然而,随着劳动力市场的变化,招工难、留人难的用工问题越发成为制约宝龙机电发展的一大瓶颈,迫切需要实施机器换人、引入自动化生产来破解难题,赋予生产更大的弹性和柔性。


为此,早在几年前,宝龙机电就开始在自动化生产上做文章,“但第一代自动化生产线大多采用半自动和手动设备,依然存在生产效率低、单位产品能耗高、产品合格率低、品质风险大、人力投入大等短板。” 李军回忆道。去年,宝龙机电在第一代自动化生产线上大刀阔斧地进行技术改造,通过调整工艺流程、升级相关设备、淘汰高能耗设备,产线的自动化率大大提高,随之带来的是生产效率和产品合格率的显著提升。


根据测算,相较于原先的生产线,新产线的生产节拍由原来的2秒/只降低到1.2秒/只,效率提升66%;人工投入从原来的88人减少到25人;产品合格率由原来的90%提升为96%,上升了6个百分点。同时,每万只产品能耗由原先的189.7度电下降为30.5度电,总计可节省用电31.8522万千瓦时,换算成标准煤就是100.65吨,加上人工、材料损耗等成本,一年可节约409万元。李军告诉记者,企业投入这一技改项目的资金是598.91万元,获得政府技改补贴83.84万元,“算下来,不到两年就能回本,之后省下的费用相当于就是在增加收入。”


尝到技改的甜头,宝龙机电还谋划在该产线上继续迭代升级,“计划把现有的导轨替换为工业机器人,在操作上更为灵活,占用空间也更少。”同时,在另一个车间里,一条全新的自动化生产线也在设计中,预计年内可以组装完成,届时,宝龙机电的产能可以再提高、能耗可以再减少。